前言
在核燃料元件制造中，端塞焊是最關(guān)鍵的工藝之一，因為燃料芯塊是在這個過程中被密封在包殼管內(nèi)，從而形成完整的、保證反應(yīng)堆安全的第一道屏障。端塞焊工藝屬于壓力焊中的電阻對焊，它將端塞與包殼管裝配成對接接頭（圖1），使其端面緊密接觸并通過電流，利用電流流經(jīng)工件接觸面及鄰近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱將其加熱到塑性狀態(tài)，同時迅速施加頂鍛力，接頭部分在壓力和熱量聯(lián)合作用下，通過再結(jié)晶、擴散作用而達(dá)到原子間的連接，形成金屬結(jié)合。
通過對產(chǎn)生焊接缺陷的鋯合金棒進行分類統(tǒng)計，存在“電弧痕”的鋯合金棒占比約50％。鋯合金棒端塞焊后，在其焊縫或其附近區(qū)域出現(xiàn)被電弧灼燒過的痕跡，稱之為“電弧痕”，其形貌如圖2所示。“電弧痕”是否能對焊縫內(nèi)部質(zhì)量造成影響，是否是內(nèi)部質(zhì)量不良而在外觀體現(xiàn)出的特征信號，這些并不明確。本文對產(chǎn)生“電弧痕”的鋯合金棒進行各種性能試驗，對“電弧痕”與焊縫內(nèi)在質(zhì)量的關(guān)系進行研究，以期采取措施，提高產(chǎn)品質(zhì)量。
1、試驗方法
將100根直徑為準(zhǔn)10mm存在“電弧痕”的Zr-4合金棒作為試驗樣品，然后根據(jù)“電弧痕”的長度和在鋯合金棒上出現(xiàn)的位置對其進行定性分類。對樣品進行外觀檢查、內(nèi)在質(zhì)量檢查（金相解剖）、強度檢查（拉伸和爆破試驗）以及抗腐蝕性檢查（腐蝕試驗），以確定“電弧痕”對焊接質(zhì)量的影響程度。
1.1樣品定性分類
將長度>2mm的電弧痕定義為“較大電弧痕”，長度在1～2mm之間的定義為“中等電弧痕”，長度<1mm的定義為“較小電弧痕”。然后根據(jù)電弧痕是否與焊縫相連對試驗樣品進行分類試驗，具體分類情況與數(shù)量見表1，電弧痕的宏觀照片分別如圖3～圖8所示。
將分類后的試驗樣品先使用丙酮進行擦拭，然后在電弧痕出現(xiàn)的附近用箭頭進行標(biāo)識，并在樣品上寫明樣品編號。最后按電弧痕分類和試驗項目將樣品分別裝入樣品袋，在樣品袋上寫明樣品名稱、編號和檢測項目，送往檢測中心進行各項試驗。
1.2金相試樣的制備與檢驗
接頭金相試樣取樣的主要原則是：保證取樣過程不能有任何變形、受熱和使接頭內(nèi)部缺陷擴展和失真的情況，這是確保金相分析結(jié)果準(zhǔn)確、可靠的重要條件［1］。制備與檢驗的主要流程為：內(nèi)表面宏觀取樣→切割鋸切割→磨制→化學(xué)拋光→金相試樣檢驗。最后用金相顯微鏡觀察接頭各部分金相組織的變化情況以及內(nèi)部缺陷情況，將獲得的照片和數(shù)據(jù)進行記錄和統(tǒng)計。
1.3拉伸試驗
使用100kN萬能材料試驗機在室溫下進行試驗，制造專用工裝夾持端塞和包殼管。
1.4爆破試驗
使用200MPa爆破試驗機在室溫下進行試驗，壓力介質(zhì)為去離子水。
1.5腐蝕試驗
在（360±10）℃，（19±1）MPa的高壓釜中進行72h的水腐試驗。
2、試驗結(jié)果與分析
2.1微觀金相檢測結(jié)果
鋯合金棒端塞焊接頭解剖后經(jīng)過微觀金相檢測，所有金相樣品均未發(fā)現(xiàn)未焊透、裂紋、夾雜等內(nèi)部缺陷，金相檢測全部合格，其金相照片如圖9所示。
2.2拉伸試驗檢測結(jié)果
鋯合金棒拉伸試驗合格判定的標(biāo)準(zhǔn)為：在端塞焊縫區(qū)發(fā)生斷裂判為不合格，在其他部位發(fā)生斷裂判為合格。試驗結(jié)果顯示：所有試驗樣品均在非焊縫區(qū)發(fā)生了斷裂，拉伸試驗全部合格，經(jīng)過拉伸試驗后樣品的宏觀形貌如圖10所示。
2.3爆破試驗檢測結(jié)果
鋯合金棒爆破試驗合格判定的標(biāo)準(zhǔn)為：在端塞焊縫區(qū)發(fā)生破裂判為不合格，在其他部位發(fā)生破裂判為合格。試驗結(jié)果顯示：所有試驗樣品均在非焊縫區(qū)產(chǎn)生了破裂，爆破試驗全部合格，經(jīng)過爆破試驗后樣品的宏觀形貌如圖11所示。
2.4腐蝕試驗檢測結(jié)果
鋯合金棒腐蝕試驗合格判定的標(biāo)準(zhǔn)為：焊縫區(qū)表面呈均勻、致密、連續(xù)的灰黑色氧化膜判為合格。
試驗結(jié)果顯示：所有試驗樣品均在焊縫區(qū)表面產(chǎn)生了均勻、致密、連續(xù)的灰黑色氧化膜，腐蝕試驗全部合格。經(jīng)過腐蝕試驗后樣品的宏觀形貌如圖12所示，圖12中上面的樣品是沒有電弧痕的，下面的樣品是有電弧痕的。從圖12可看出，有電弧痕和無電弧痕的樣品焊縫區(qū)外觀形貌相同。
由以上各項試驗檢測結(jié)果可以看出，“電弧痕”沒有對焊縫內(nèi)部組織產(chǎn)生影響，也沒有明顯降低焊縫的強度，表面耐腐蝕性也滿足要求。
2.5原因分析
本試驗中焊接方法采用的是壓力焊中的電阻對焊，電阻焊的熱源是電阻熱。由電工學(xué)可知，電流通過導(dǎo)體時，導(dǎo)體將吸熱，其溫度會升高，這是因為導(dǎo)體電阻吸收電能轉(zhuǎn)換為熱能的緣故，這種現(xiàn)象成為電流的熱效應(yīng)。同樣，電阻焊時，當(dāng)焊接電流通過兩極間的金屬區(qū)域焊接區(qū)時，由于焊接區(qū)具有電阻亦會吸熱，并在焊件內(nèi)部形成內(nèi)部熱源。根據(jù)焦耳定律，焊接區(qū)的總吸熱量［2］：
Q＝I2Rt，（1）
式中：I為焊接電流的有效值；R為焊接區(qū)總電阻的平均值；t為通過焊接電流的時間。
由于在電阻焊過程中，焊接電流和焊接區(qū)電阻并非保持不變，因此焊接熱源總吸熱量Q的確切表達(dá)式為：
式中：i為焊接電流的瞬時值，是時間的函數(shù)；r為焊接區(qū)總電阻的動態(tài)電阻值，是時間的函數(shù)；t為通過焊接電流的時間。
對于對焊，由于夾鉗電極對焊件的夾緊力很大，所以電極與焊件間的接觸電阻很小，可忽略不計。
焊接熱源總吸熱量Q還可以寫成：
式中：rc為焊件間接觸電阻的動態(tài)電阻值，是時間的函數(shù)；rw為焊件內(nèi)部電阻的動態(tài)電阻值，是時間的函數(shù)。
由此可知，電阻焊的熱源是電阻熱。產(chǎn)生電阻熱的內(nèi)在因素是電阻，外部因素是電流和時間，他們的變化對焊縫的成形起決定性作用。焊接時，由于焊件即包殼管的坡口清潔程度不夠或幾何尺寸達(dá)不到要求，導(dǎo)致他們與端塞之間即工件間的接觸電阻rc發(fā)生了變化。另外，電極的氧化膜清理不夠或幾何尺寸隨著磨損而變化導(dǎo)致焊接電流i發(fā)生了變化，而工件本身和焊接設(shè)定時間沒有發(fā)生變化即t和rw沒有影響。由此可以判定，接觸電阻rc和焊接電流i是影響焊接熱源的主要因素，即影響焊接成形質(zhì)量的主要因素，二者可以單獨作用也可以交互作用。
該鋯合金棒制造多年，焊接工藝成熟穩(wěn)定，均進行了工藝合格性鑒定。焊接工藝一經(jīng)合格性鑒定，將保持相對穩(wěn)定，不會隨意改動工藝參數(shù)。由于套爪（電極）與包殼管坡口表面存在異物、包殼管坡口存在損傷或夾持包殼管的套爪接觸部位發(fā)生磨損變形，導(dǎo)致電極和焊接件間不能夠完全貼緊即產(chǎn)生了間隙，從而引起接觸電阻rc發(fā)生了變化。焊接時熱量分布不均勻，產(chǎn)生局部過熱、過燒現(xiàn)象，這樣在焊縫的外表面或其附近區(qū)域就形成了灼傷的電弧印記，即“電弧痕”。所以，套爪與包殼管坡口表面存在異物、包殼管坡口存在損傷及套爪磨損變形是導(dǎo)致鋯合金棒端塞焊產(chǎn)生“電弧痕”的主要因素。
經(jīng)試驗和分析，為了防止“電弧痕”的產(chǎn)生，焊接人員應(yīng)采取以下質(zhì)量控制措施：①在施焊前仔細(xì)檢查包殼管的坡口質(zhì)量，是否存在異物和損傷，如發(fā)現(xiàn)異物，則返回到清洗工位進行重新清洗；如發(fā)現(xiàn)有損傷，需進行隔離報廢，更換質(zhì)量合格的包殼管進行焊接；②對套爪定期進行清理、更換。
3、結(jié)論
（1）“電弧痕”不是焊縫內(nèi)部質(zhì)量不良的外部表征，是焊接區(qū)外表面的損傷，對焊接質(zhì)量尤其是焊縫強度和耐腐蝕性基本上沒有影響。
（2）套爪與包殼管坡口表面存在異物、包殼管坡口存在損傷以及套爪磨損變形是產(chǎn)生“電弧痕”
的主要因素。
參考文獻(xiàn)：
［1］趙熹華.焊接檢驗［M］.北京：機械工業(yè)出版社，1993.
［2］趙熹華.壓力焊［M］.北京：機械工業(yè)出版社，1990.
作者簡介：田紅雨（1980—），男，內(nèi)蒙古包頭市人，碩士，工程師，從事核燃料元件焊接工藝研究與質(zhì)量管理工作.
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